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1. 项目背景
  “中国制造”在十年前,我们国?#19994;?#21407;材料/人工工资都很便宜,我们的产品价格在全世界都很有竞争力,这也是我们中国制造业发展为制造大国的一个辉煌阶段。随着人口红利时代?#25112;?#21450;国?#39318;试?#20215;格一体化,曾经靠着国际上“低价低质”能赚钱的出口企业,现在很多做企业因为没有品牌效益基本是在靠出口退税赚钱。在国内我们非垄断行业或多或少都存在产能过剩情况,十年前工厂都能赚钱,到目前行业洗牌的日益加剧,原本微薄的订单利润,因为不良/返工/报废造成无利润或亏本。国内有很多企业面临被市场淘汰的危险。目前在例如装备制造业、零部件生产、电子、流程性等行业都面临以下管理困难:
  (1)  工艺流程控制方面,产品型号、多工艺流程复杂,如何确保生产流程?#34892;?#25191;行有时候就不仅仅是执行力本身问题了,也是工艺文件版本管理或者人员习惯问题,有时候出现批量质量问题发?#36136;?#29983;产工艺流程错误问题,调查发现就是因为凭经验、以前印象中流程生产。。。
  (2) 在产品生产进度跟踪方面,出货在即,产品早就到了装配车间,目前装配完成没有?成品检验合格吗?不良返工完成没有?。。。因为信息无法共享造成生管、销售、生产、质检质检多向跟踪、询问,影响工作效率,且容易对造成正常管理工作造成干扰。
  (3) 产品生产时存在品种多、批量小的客观情况,一个批零部件往往用在多个产品型号、?#29004;?#25209;次订单生产中。当制造过程或市场质量异常时,当调查出某批次零部件存在问题时,为了锁定问题零部件的具体用在什么订单?哪几个批?#21361;?#20135;品条码号明细?需要手工对现有大量的纸面产品流程卡、领?#31995;?#31561;信息展开过滤、清查。往往浪费大量人力及时间,造成异常发生后不能快速响应、效率低下,甚至有时候等调查清楚时发?#25191;?#22312;潜在风险的产品已经发货,对公司的品牌建设及售后成本都造成很大损失。同样在不良品分析为作业问题,想追溯这批次产品某工序加工人、设备号无法查询,造成内部及供应商质量责任无法?#34892;?#37492;定及考核。
  (4) 在产品物流标识、状态管理等方面,偶尔遇到产品零部件?#20063;?#21040;的情况,都不知道这个产品目前在哪个工序,漫无目标的到处找,结果后面发现在某个角落。
  (5) 在制造过程质量管理方面,几个车间、?#29004;?#24037;序、?#29004;?#35774;备/人员?#26434;?#30340;合格率多少?造成了多少不合格损失?这些信息是我们想应用于考核的确很难收集到可信任的数据。
  (6) 在两化融?#31995;?#26102;代背景下,企业手工纸面的生产过程管理模式,越来越成为企业制造过程精细化管理的瓶?#20445;?#23433;必兴制造过程管控系统将为企业实现生产生产可视化、高效物流跟踪、过程工艺执行确保、在线质量监控、实时数据统?#21697;?#26512;等制造过程管理精细化提供平台支撑。
 

2. 解决方案总体设计
  2.1 系统建设目标
  鉴于目前生产过程面临的实际问题点及客观情况,本项目建设目标定位如下:

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  实现产品实物流、产品流程卡流转、制造过程管控信息流、ERP信息流线上同步,进而实现以下三个可视化目标:
  2.1.1 生产执行可视化
  实现全部生产?#26041;?#21644;生产过程可视化管理,可以实时监控生产计划的在制情况、进度情况以及完成情况。实现前生产过程工序开工、完工、报检、检验等过程的可视化,并展开产品过程流转的控制,以及与ERP系统对?#21360;?/p>

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  2.1.2 品质可视化
  依托产品工艺流程及产品流程卡,系统支持展开检验工序定义及关联巡检记录、成品检验报告等检验单据,实现生产过程质量情况的可视化。依据请检数据、检验模型、工业条形码系统进行检验过程的管理、入库检验管理的管理,实现生产质量报表统计和分析,力争提高产品质量竞争力、降低生产成本,为达到生产“零缺陷”的理想目标而努力。
  2.1.3 追溯可视化
  基于产品生产流程卡及生产过程执行信息的记录,实现产品追溯的可视化。实现物料批次信息、外协批次信息、生产作业人?#34180;?#20351;用设备、工艺?#38382;?#26816;验报告、合格证等追溯信息的整合,基于系统实现产品生产过程信息的?#34892;?#36824;原,发现问题,快速定位,明确责?#21361;?#20934;确召回。

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  2.2 项目风险预估及解决思路
  (1) 供应商物料条码标识方面
  目前很多物料供应商没有条码批次标识,即使有条码标识也没有供货供应商名称信息,所以现有供应商条码或标?#27573;?#27861;直接用条码采集到完整的供应商名称、物料编号、物?#21414;?#31216;、数量等信息。
  安必兴解决思路:统一条码规则,将供应商条码规则固化到系统中,通过给供应商开通账户提供打印条码功能。如果个别供应商无法配合,系统也可以支持在仓库展开条码打印标识作业。确保物料标识时可以?#34892;?#35299;读的供应商批次信息。
  (2) 仓库发料、生产过程产品/物料批次标?#37117;?#20998;配隔离等执行困难
  供应商物料入库时一批次只有一个条码,例如10000个电阻,可能分多次发给现场装配用,需要确保每次发货?#23478;?#26377;条码标识、同一产品生产过程中可能同一物料领用2个或多个批次的同一物料,需要展开分批隔离。。。
  安必兴解决思路:安必兴顾问团队都是从具有7年以上企业管理岗位经验的质量或生产管理人员中挑选出来的,都具有诸多追溯项目实施经验。在项?#31185;?#21160;时将跟用户一起梳理实施追溯系统物流管理要求,并明确提出对仓库、进货检验、生产、检验各?#26041;?#20316;业要求及整改建议,进而确保系统安全落地。
  (3) 业务蓝?#38469;?#29702;时追溯逻辑及现场质量信息采集方案的合理性
  产品质量追溯的关键是追溯信息的关联关系逻辑的梳理,以及现场存在的特殊情况的?#34892;?#35782;别,并针对性的采取?#26434;?#30340;解决方案。并保证质量追溯信息的采集不对现场生产节拍造成影响。
  安必兴解决思路:安必兴顾问团队都具有较丰富的汽车、汽车零部件等行业制造过程管控项目实施经验,将根据企业现场实?#26159;?#20917;提供追溯信息采集方案及硬件配置建议支持,并于关键用户及有关人员一起论证采集方案的合理性,并展开系统导入造成的业务变化评估,针对风险点制定针对性的管理预案,确保系统安全落地。
  (4) 与ERP系统集成方面
  系统上线时完工数据需要与ERP同步,接口的可靠性直接影响系统运行效果
  安必兴解决思路:安必兴所有客户都有上ERP且都有与ERP成功集成,与金蝶、用?#36873;AP、四班、神马等主流ERP都有成功集成的案例,只要有对方配合或开发接口都可以确保集成的成功。

  2.3 解决方案业务逻辑及功能架构
  安必兴制造过程管控解决方案基于制造业产品流程卡管理实践模式,通过导入ERP系统任务单,由生产任务单下达生产产品流程卡,基于产品工艺流程展开各工序开工、完工、生产人?#34180;?#29983;产数量、不?#38469;?#31561;5M1E信息的采集,并对过程检验控制工序展开采集单据的关联,实现生产过程自检、互检、专检、巡检、入库检验?#23433;?#21512;格品处理信息与产品生产流程的绑定整合,实现各个工序工艺执行、物料/零部件纠错、质量控制、返工控制等展开管控;进而实现产品生产执行状况的可视化、品?#39318;?#20917;可视化及追溯信息的可视化。具体业务模型如下图所示:

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系统支持展开不合格品处理、制造异常处理等业务的拓展。
 

3. 制造过程管控解决方案介绍
  3.1 数据采集
  3.1.1 与ERP集成
  制造过程管控系统与ERP将紧密集成,具体集成内容如下:
  ⑴ 产品BOM导入;
  ⑵ 生产跟踪单/制造指令单导入
  ⑶ 工序开工与ERP同步
  ⑷ 工序完工与ERP同步
  以上集成内容可以根据企业数据量及业务需要评估是否为实时交互、定时及定时交付。同时增加手动同步功能。
  3.1.2 过程数据采集内容
  系统数据采集将含ERP集成及过程数据采集。主要采集内容如下:
  (1) 过程装配的物料零部件批次条码
  (2) 生产人员信息
  (3) 开工、完工时间
  (4) 工序生产数量、不?#38469;?#37327;、不良项目信息
  (5) 生产过程自检、互检、巡检、专检、成品检验 信息
  (6) 返工信息

  具体采集方式见各个业务模块说明,例如天班产品流程卡中有详细描述开工作业、物料批次条码扫描作业、完工作业、录入关联单据信息等采集。
  3.2 生产管理
  3.2.1 ERP生产任务导入
  制造过程管控系统与ERP生产计划的同步,自动导入生产任务信息,并支持在生产过程中的报开工、完工、检验作业,确保信息的正确性。同时系统支?#36136;?#29616;任务完成状况的统计。
导入ERP计划或工单信息。以下为ERP工单示例:

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  3.2.2 生产任务下达
  导入ERP系统订单生产计划后,系统展开生产任务下达。如下图所示,生产任务表体现任务生产线、生产批次、产品编号、产品型号、订单号,生产调度可快速掌握生产任务情况。系统还支持查看明细功能,随时查看生产任务的具体信息。

  3.2.3 产品流程卡打印
  生管或生产线班组长在系统中打印产品流程卡(或条码)给生产班长或上线工序。产品流程卡是跟踪生产进度、产品任务状态的?#34892;?#24037;具,用以监控生产排程的执行进度、在制品情况、质量状态等信息。生产任务开始时,启动产品流程卡,系统开始对生产任务进行跟踪,随着任务执行信息的维护,实现生产执行进度的可视化。
  系统支持“流程卡相关信息”中维护各工序关联的业务单据,例如“入库检验”工序设置关联“入库检验报告?#20445;?#21363;可通过点击以?#29575;?#20363;的“指控卡相关信息”查看同一批次号?#26434;?#30340;关联单据,例如入库检验报告。

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  流程卡支持分卡、修改、补录归档及打印等功能,确保生产过程的特殊情况的业务应用。具体功能描述见维护产品流程卡章节描述。
  3.3 制造程控(含产品流程卡)
  生产过程将依托产品流程卡展开需要采集追溯信息工序的系统流转,进而基于产品工艺流程总线实现制造过程采集信息的采集及过程控制。
  系统数据采集主要采用条形码系统现场采集,实时回馈到系统。数据采集节点通过登录系统——扫描产品流程卡条形码——系统调出产品流程,录入。实现系统与ERP系统、产品流程卡、实物的同步。

  3.3.1 填报产品流程卡
  系统数据采集主要采用条形码系统现场采集,实时回馈到系统。数据采集节点通过登录系统——扫描产品流程卡条形码——系统调出产品流程,录入。

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制造过程管控系统与ERP系统、产品流程卡、实物的同步:

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  3.3.1.1 开工作业
  各生产工序开工时,扫描纸面产品流程卡右上角生产批次条码(可以等于ERP生产订单号),再扫描“开工”条码,系统自动记录开工时间。系统第一个产品流转下工序时顺带一个当前批次号条码一同流转。
  条码采集作业如下?#38469;?#20363;:

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  3.3.1.2 物料批次条码扫描作业
  生产过程中,系统支持对诸如SMT等工序需要采集物料批次号的工序进行工序和物料关系维护,并在采集工序进行物料批次信息采集。采集时进入电子流程卡界面,先扫描产品流程卡批次号,然后再扫描物料批次号,系统自动将物料批次条码中的物料编号、物?#21414;?#31216;、供应商名称、批次号信息存入系统,然后有操作者手工录入被扫描物料批次应用的数量。
  系统支持集成ERP系统该生产批次?#26434;?#30340;领?#31995;?#20449;息,在物料扫描时进行?#21592;?#26816;查,如SMT岗位上料错误系统将可以展开纠错功能。

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  以下为物料批次条码采集界面示例:

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  3.3.1.3 完工作业
  各生产工序生产完工后,扫描纸面产品流程卡右上角生产批次条码,再扫描“完工”条码,再录入生产数量、不?#38469;?#37327;,系统自动计算并记录合格数量和完工时间。并将产品流程卡随本批次最后一个产品流转下工序。
  界面示例如下:

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  3.3.1.4 录入关联单据信息
  产品流程卡在流转过程中,可以展开工序与质量有关质量记录的联系,例如锡膏回温记录表、首检单、巡检记录、入库检验记录等。
  (1) 首检单:包含首检项目、首件检验结果、检验人、确认人等信息;
  (2) 巡检记录:包含巡检生产现场、工艺?#38382;?#24033;查结果、问题点改进情况等信息;
  (3) 工序检查日报表:包含产品型号、检查数量、合格数量、不合格数量、不良明细等信息;
  (4) 入库检验:包含检验项目、检验结果、检验人、确认人等信息。
  系统通过产品流程卡批次号关联有关单据编号,实现系统实现对产品质量信息的?#34892;?#20851;联,即可通过流程卡批次号流程卡关联单据中查询这些产品质量单据;也可以基于巡检记录、工序检查日报表、入库检验展开批次合格率趋?#21697;?#26512;、不?#21450;?#25289;图分析及在线的质量监控预警。
  3.3.1.5 流程卡相关信息
  系统支持对产品流程卡进行相应的字段增加,支持生产过程信息采集,例如使用的设备号、工序工艺?#38382;?#31561;信息的采集。以保证生产过程中企业需要采集的5M1E信息得到系统采集。
  3.3.1.6 采集拓展功能预留
  系统支持通过流程卡字段增加、流程卡关联单据增加实现制造过程数据采集的可拓展,确保企业管理精细化需求的不断满足。也可以根据企业需要提供生产过程管理功能的拓展。安必兴技术平台支持后续的二次开发拓展。
  3.3.2 维护产品流程卡
  3.3.2.1 产品流程卡修改
  需要变更产品流程卡时,系统?#24066;?#24050;分配权限的帐户修改产品流程卡相应的内容。系统自行按完整性规则判定修改内容,?#36745;市?#21518;执行修改。
系统对产品流程卡修改保留修改日志,并可根据系统需求设定批准流程。
  3.3.2.2 产品流程卡删除
  废弃的产品流程卡可以删除,删除确认后,废弃的产品流程卡进入废弃产品流程卡列表。正常的产品流程卡查询不进入这个废弃列表。在废弃流程卡列表中,再次执行删除操作,产品流程卡才会最终从系统删除。
  3.3.2.3 产品流程卡分卡
  为了适应生产过程中产品拆分流转的实际需要,系统支持进行流程卡分卡功能,分卡时产品批次号不变,被分卡将在原批次号后面增加“原批次号+-01?#34180;ⅰ?#21407;批次号+-02?#20445;?#36827;而确保多张同一批次号流程卡信息的跟踪。
  3.3.2.4 产品流程卡补录
  系统提供产品流程卡补录接口:当产品开工时未及时填报产品流程卡,为避免生产中断,系统?#24066;?#20135;品流程卡补录。为?#34892;?#30417;控任务执行进度,产品流程卡若为补录,将备注补录时间,并报送相应主管。
  3.3.2.5 流程卡归档
  系统支持流程卡归档功能,针对已经入库产品质量或生产人员可以点击“归档”按钮系统自动将流程卡及关联的追溯信息锁定,生成PDF版?#36745;市?#20462;?#27169;?#30830;保流程卡信息的?#34892;?#20934;确保存。
  3.3.3 返工程控
  3.3.3.1 系统返工流程设置
  系统预先定义全部生产工序,作为返工流程设置的备选工序。返工工序自定义生成,由工艺主管部门负责建立工序表。
发起返工流程,根据待返工产品实际的工艺需要,选择返工的流程,并对流程中的?#26041;?#20570;出具体的工艺指示。
  3.3.3.2 返工流程的管控
  系统提供返工批次导入功能,返工批导入后,形成待返工批次列表,列表内容包括:返工批?#21361;?#25552;出时间,返工原因等信息。
车间调度根据返工列表下达返工任务,生成返工产品流程卡,返工按产品流程卡流程管控。返工产品流程卡增加:返工开始时间,返工结果,质量数据,返工费用等信息。

  3.3.4 产品合格管理
  该部分的功能,提供对系统中存在的合格卷标进行统一管理,包括生成,修?#27169;?#21024;除,补录,查询。可实现产品周转箱?#31995;?#26631;签自动生产。合格证样式如下图所示:

  3.3.4.1 合格证控制
  系统使用合格证标识产品批次合格与否,根据产品流程卡的传递,经过检验合格的产品,检验部门对产品批次出具合格证,后道流程查看批次合格信息,以确保前道生产的产品合格,可以正常使用。

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  3.3.4.2 生成合格证
  系统通过用户填报的相关数据,自动生成合格证。
  对于一张产品流程卡,?#24066;?#29992;户生成多张合格证。系统自动生成一个无重复的合格证编号,用户也可按照使用习惯手工输入合格证编号,系统自动判断是否唯一,若不唯一,系统予以提示,?#36745;市?#20445;存。
  为返修时,?#36745;市?#29983;成合格证,?#36745;市?#36755;入原来的合格证号,系统同时校验合格证号是否存在,若由于输入错误没有?#19994;?#35813;合格证,将予以提示。
  3.3.4.3 打印合格证
对于存在的合格证,系统提供打印功能。
  3.3.4.4 查询合格证
  对于系统中存在的合格证,系统提供查询的入口。用户通过相关的检索条件,可以检索到具体的合格证。通过一定的权限控制,用户可以选择相应得操作,如查看和打印。

  3.4 制造过程检验管理
  安必兴检验管理子系统具有灵活的自定义功能,其中包含检验标?#25216;?#25277;样方案维护,系统支持对制造过程的首检、巡检、入库检验、出货检验展开检验标准维护,检验标准支持前台批量性导入及检验标准复制功能。
  系统将在待检任务时自动推动检验标准到检验报告中,减少人员检验项目、检验标准、抽样数量等信息检索时间。
产品本身具有例如合格率监控、合格率统计、不合格分析、质量监控等功能,可根据后续管理需要随时展开应用拓展。
  3.4.1.1 检验任务管理
  制造过程管控系统通过与ERP系统集成,钻孔完成后生产人员录入ERP?#25353;?#26816;库”,制造过程管控系统“电子流程卡”中自动显示?#25353;?#26816;?#20445;?#26816;验人员点击?#25353;?#26816;”即可直接进入改批次产品?#26434;?#30340;检验报告单界面,系统自动推送生产批次信息、检验项目、检验方法、抽样数量信息。

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  实现检验任务的自动分配,能够根据检验严格度结合企业的抽样方案、检验水平和AQL值及物料检验标准自动计算每批货物的抽样数量和接收标准。系统根据供应商提供的物?#31995;?#21512;格情况和设定的转移规则,自动计算严格度,确定每批货物是放宽、加严还是正常检验。并支持检验不合格品流程处理及物料、供应商来料合格率统计及分析。
  系统将与ERP集成,仓库收货确认后自动触发检验任务。ERP系统来料信息自动导入MES系统。MES系统检验判定结果自动回写ERP,仓管人员即可办理入库作业。实现信息的闭环。
检验员通过打开待办即可直接进入检验报告。

  3.4.1.2 入库检验
  检验人员通过点击系统“电子流程卡”待办,系统自动转入检验记录操作界面,系统自动将零部件?#26434;?#30340;检验项目、检验方法、检验状态(正常、加严、放宽)、抽样数量、规格?#27573;?#31561;信息带入检验报告,也支持JPG格式图纸及图纸放大功能。检验数据支卡尺自动采集(?#34892;?#21495;要求)。检验员完成检验后系统自动将检验判定、合格数量回写给ERP系统。仓管员即可进行入库作业。
  系统支?#36136;?#38469;检测数据的自动判标、上批检验不良项目?#19988;?#21151;能。

  3.4.1.3 检验统?#21697;?#26512;
  系统支持自定义条件组合展开以下维度的来料、供应商合格率统计?#23433;?#21512;格分析。
  检验合格率推移图
  检验不合格项目分析
  合格率?#21592;?/p>

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3.4.1.4 基础维护
  系统支持展开以下项目的自定义检验标准维护、抽样标准维护、转移规则维护、零部件与检验员的关系。
3.5 追溯查询
3.5.1 正反向追溯查询
? 正向追溯:知道产品批次号或生产跟踪单号时
? 系统支?#36136;?#20837;以下界面中生产开始日期、生产完成日期、生产订单号、行号、批次号、产品编号、产品名称、物?#21414;?#31216;、物料编号、物料批次号展开追溯查询?#26434;?#30340;产品流程卡。
? 支持点击台账中“流程卡号”字段打开?#26434;?#30340;流程卡及关联单据展开查
? 流程卡及关联信息见下章节“流程卡及关联单据信息查询”描述
? 反向追溯:如发现某批物料在质量问题时,
? 系统支?#36136;?#20837;物料批次号查询使用?#38376;?#27425;号?#26434;?#30340;生产批次号明细;
? 可通过明细台账中的批次号链接查询产品流程卡及关联单据信息
3.5.2 流程卡及关联单据信息查询说明
? 通过以上台账中“流程卡批次号”字段打开?#26434;?#30340;流程卡及关联单据展开查询
? 可查询信息如下:
? 流程卡生产订单信息
? 物料批次信息(SMT物料批次及装配物料批?#21361;?br style="margin: 0px; padding: 0px; word-wrap: break-word;"/>? ?#26434;?#25209;次号锡膏回温记录表
? 生产流程信息,各工序生产数量、合格数量、不?#38469;?#37327;、操作者、工艺?#38382;?#20449;息
? 生产开始时间、生产完成时间
? 关联的流程卡号明细(支?#33267;?#25509;打开)。
  项?#31185;?#21160;后,将根据实际实际项目需要展开梳理,确保追溯信息的?#34892;?#37319;集。
3.6 SPC统计程控制
  系统可以自动从入库检验、巡检等检验报告中自动取得产品检测质量数据,展开关键质量控制点的SPC统计程控,真正的实现统?#21697;?#26512;方法应用与过程质量控制。系统支持卡尺检测尺寸数据的自动采集。检验数据自动同步到SPC子系统中,无需二次录入数据即可实现产品CPK过程能力的评估,为制造过程产品质量控制、预防提供实质性手段支持。系统也支持卡尺自动采集、EXCEL导入等采集功能。
  AMBITION-SPC统计程控子系统展开,将涵盖过程自定义、质量特性自定义、控制图、直方图分析、统计量分析、过程能力监控、过程能力考评功能。并通过与制造过程硬件集成,实现质量特性数据信息的在线采集。

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3.6.1 过程自定义
  系统将支持工厂、车间、生产线、工序等过程自定义。以便于灵活的增加质量管控过程策划。

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3.6.2 质量特性自定义
  系统将支持展开质量控制点质量特性的有关信息自定义,以便于灵活的增加质量特性控制的数量。
  将展开扭力矩、油压、温度等指针控制点的自定义。

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层别信息自定义,如班别、批次等。

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3.6.3 数据采集
  系统支持展开关键过程质量特性数据信息及有关附属信息(如作业人?#34180;?#26816;测设备编号等)的采集。
  数据采集支持一下几种典型方式:
  ⑴ 在线人工录入采集;
  ⑵ 脱机EXCEL导入,也可以支持三坐标输出的TXT自动导入;
  ⑶ 在线自动采集,如整机检测系统RS485、PTC通讯,其他系统数据接口自动导入等。

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3.6.4 控制图、直方?#25216;?#32479;计量分析
  通过数据采集,系统自动实现控制图呈现,实现基于“三西格玛水平”展开工艺?#38382;?#30340;过程监控及统计量查看。

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3.6.5 异常处理及异常报表
  当控制?#23478;?#24120;时控制图点?#20801;竞?#33394;,双击当前数据点后即可进入以下接口展开异常处理记录。也可以基于该信息展开工艺异常处理率的异常处理状况报表的统计。
3.6.6 过程能力监控
  支持展开预警规则自定义,以便于企业根据自己资源分配情况制定匹配的异常监控方案。

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系统支持展开过程能力监控,可设置CPK过程能力指数目标展开过程能力监控。

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支持多种异常报警方式,如声光报警器、手机短信、桌面通知、邮件等方式。

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3.6.7 过程能力考评
  系统支持基于采集的工艺?#38382;?#20449;息,展开对系统内所有质量特性过程能力的量化,为工艺?#38382;鼵PK过程能力考评提供支持。也可通过过程能力量化?#39029;?#31243;控能力薄弱?#26041;凇?/p>

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3.7 条形码应用
3.7.1 条形码规则维护
  通过条形码扫描可实?#36136;?#25454;的快速、准?#36820;?#37319;集,为了结合条形码扫描采集,需要形成自己的产品及产品的条形码规则,形成的物料条形码中包含追溯件的关键物料代号、供方代号、物料批次号等信息,系统支持条码规则自定义,项目实施时安必兴咨询顾问将与企业一起展开条码规则梳理及系统固化。并提供条码生成及条码打印功能。
  条码规则示例如下:

制造执行系统-MES

  说明:条形码只是一种采集方式,没有条形码打印机及条形码枪也可以手工录入批次号展开采集,不影响系统应用。
3.7.2 纠错管理
  系统可以通过BOM结构定义产品与物料关系,当生产使用时,扫描出不是产品应该用的物料时系统自动报警,提示物料用错,实现“防错装”功能。
3.7.3 防漏装管理
  系统支持维护工序与物料批次条码采集关系维护,实现工序与物料关系的系统“绑定?#20445;?#21487;根据产品“装配”工序,在生产线?#26434;?#24037;位设置条形码枪,展开零部条形码扫描的在线采集。并基于系统展开防漏装控制,如果上工序没有装应装产品(没有扫应装配物料批次条码),系统提示“漏装?#34180;?#23454;现“错装”的控制。
3.7.4 条码复制功能
  根据现场实?#26159;?#20917;,仓库同一批次物料可能分多次发料,诸如类似情况下需要复制当前条码进行打印?#26434;?#26465;码,展开产品条码标识,系统支持展开条码复制功能,操作时只需进入“条码复制”功能页签,扫描下当前条码,在点击打印按钮即可完成现有条码的复制打印功能。
3.7.5 条形码打印
  通过配置条形码生成规则,如前缀代号、起始序号、生成数量等,系统可实现快速、批量的生成所需的条形码,并实现条形码的汇出与打印,?#28304;?#21487;大大缩减条形码管理的工作量,同时针对产品和物料可按?#29004;?#35268;则生成条形码。可实现对整机及产品条形码的生成。
3.7.6 条形码扫描
  调用到条形码扫描页面时,系统自动读取扫描到的信息,并通过纠错管理模块,确认信息是否符合默?#31995;?#35268;则要求,确?#38505;?#30830;后自动保存。
3.8 绩效管理
  绩效管理模块涵盖生产统?#21697;?#26512;和质量统?#21697;?#26512;两个功能。生产统?#21697;?#26512;可以动态实时监控生产车间持有的任务及其实际进度;可以监控生产车间的生产产量,横向纵向?#21592;?#29983;产效率;可以按时间节点车间统计计划达标率。
3.8.1 生产统?#21697;?#26512;:
3.8.1.1 完工统计
  可以动态更新生产数据,实时查看各个任务所有工序的计划及实际进度完成情况,准确掌握生产任务的详细进度,预先为计划部门提供相应的决策信息。
  对于实际完成情况的统计,可以自定义选择按整个任务统计,还是具体到担当的车间、工序实际完成数量。
3.8.1.2 产量统计
  产量统计功能实现对车间生产产量,可按生产件数和生产产值,实现日、月、季度、年报表及推移图展示,并可实现对?#21496;?#26102;产能横向的生产效率?#21592;?#21644;纵向的生产效率改进推移趋势,为生产效率改进提供方向契机。
3.8.2 质量统?#21697;?#26512;
  质量统?#21697;?#26512;在过程检验管理的建议统?#21697;?#26512;基础上,支持展开生产工序不良率、直通率等统?#21697;?#26512;功能。
3.8.2.1 工序不良率统计
  车间各工序不良率可以选择按产品型号、产品类别,?#36136;?#38388;节点统计,支持工序不良率排名报表的生成及到处。
3.8.2.2 生产线、工序不良率?#21592;?br style="margin: 0px; padding: 0px; word-wrap: break-word;"/>  系统支?#32456;?#23545;车间或?#25105;?#29983;产线展开工序不良率?#21592;齲?br style="margin: 0px; padding: 0px; word-wrap: break-word;"/>3.8.2.3 直通率
  直通率根据工序不良率计算得出,系统可以实现自定义的直通率参与工序,按任务、产品型号、产品类别生成直通率统计报表。同时,系统也可以实现?#36136;?#27573;,按工序查询工序不良率。

3.9 电子看板
  可以根据现场可视化需求展开电子液晶屏在线动态滚动显示。

制造执行系统-MES

3.10 质量监控预警
  系统可支持如逾期未关闭预警等预警机制的固化。进而实现异常的系统监控及预警。为生产管理控制提供了“鹰眼”支持。
3.10.1 监控预计机制维护
  安必兴制造过程管控系统实现了对典型的质量监控逻辑的产品固固化,进而实现异常的系统监控及预警。为质量管理控制提供了“鹰眼”支持。同时解决管理分层问题。例如针对入厂检验不合格、制造过程检验合格率、工序不良率等,将展开监控预警,支持自动触发预警通知消息。
  各工厂、生产线各级管理人员可以根据自?#26680;?#31649;辖?#27573;А?#33258;身职务自定义灵活的监控方案,例如:
? 进货检验合格率监控
? 进货检验不合格监控
? 制造过程检验不合格监控
? 入库检验合格率监控
? 。。。
3.10.2 预警通知
  基于系统预警规则维护,系统在异常时将自动根据预警规则配置的人员发出预警邮件通知用户。

制造执行系统-MES

3.10.3 预警管理
  系统实现了对典型的质量监控逻辑的产品固固化,进而实现异常的系统监控及预警。为质量管理控制提供了“鹰眼”支持。例如通过对制造过程不良等级标准化,实现对例如?#29616;?#19981;良发生频率监控及预警。可直接触发纠正预?#26469;?#26045;或消息通知。也可直接发起纠正预?#26469;?#26045;,实现在线监控及闭?#36820;?#19968;体化。这为系统的管理闭环拓展提供了成熟的管理接口预留。
3.11 基础维护
  为保证系统正常运行,需对系统的基础信息展开标准化维护。
  ⑴ 产品流程卡维护
  ⑵ 流程卡工序关联单据维护
  ⑶ 检验控制工序维护
  ⑷ 检验标准维护
  ⑸ 工艺?#24223;?#32500;护
  ⑹ 检验员定义
  ⑺ 采集点维护
  ⑻ SPC关键质量特性维护
  ⑼ 监控预警机制维护


4. 项目实施计划
  系统预计历时4个月左右完成。一个月完成蓝图设计,1个月完成二次开发,1个月完成用户测试,试运行、上线一个月。
  其中现场采集点布线及系统基础数据整理是丽清需要安排专人展开推动的。基础数据安必兴将提供咨询支持。其中业务模式梳理预计需要2周左?#19994;?#26102;间,与软件开发同步进行。项目主要分项?#31185;?#21160;、业务分析设计、系统实现、系统测试、系统上线、?#20013;?#25903;?#33267;?#20010;阶段开展,具体的实施策略与?#24223;?#22914;下图所示:

制造执行系统-MES

5. 系统价值展望
5.1 打造制造过程管理数字化,提升公司形象
  通过质量管理模式创新,打造制造过程质量管理数字化,实现生产过程生产信息、质量数据实时记录、在线监控、动态统?#21697;?#26512;,全面提升管理效率,打造公司质量管理数字化,提升公司形象及国际竞争力。
5.2 实现追溯的可视化,满足客户“三?#31181;?#36861;溯”管理要求
  系统可以通过产品的生产批次号、生产指令单号/跟踪单号等信息,?#19994;?#27599;一批产品的产品流程卡及关联信息。可以直接获取生产人员信息、物料批次信息、锡膏回温记录、入库检验报告、物料进货检验报告等信息,还原历史生产场景,发现问题、快速定位,明确责?#21361;?#24182;支持反向追溯功能快速锁定问题物料?#26434;?#29983;产产品批次号及发货信息。

5.3 资?#31995;?#23454;时性和准确性全面提升,提供高效、精细化的自动统?#21697;?#26512;支?#29260;?#21488;
  生产完工、质量数据通过系统实时跟踪获得,摆?#35759;?#20070;面流程单、数据报表手工录入的依?#25285;?#35299;决书面信息提交滞后问题,实时体现生产、质量信息。因为?#36745;?#37319;用手工统计员录入的方式,消除统计员大量录入过程中的失误,及报表不清晰、?#29004;?#25972;导致的信息准确性问题。
5.4 实现生产进度信息的可视化
  从车间生产计划下达到生产最新完成情况,都实现在线更新,订单进度及状态可视化、随时掌控,为进?#26085;?#25511;提供平台支撑,保证各车间生产排程的一致性,及时了解排程的执行进度、在制品情况、质量状态等信息,并能?#34892;?#25511;制制造返工过程的产品、信息流转。

5.5 在线质量情况在线采集,实现质量信息可视化
  依托产品工艺流程及产品流程卡,系统支持展开检验工序定义及关联巡检记录、成品检验报告等检验单据,条形码系统的导入,实现生产现场的质量信息实时进入系统。依据请检数据、检验模型、工业条形码系统进行检验过程的管理、完检入库的管理,系统通过技术平台的强大支撑,直接高效地展现质量目标与实际质量状态,并通过预警平台,发送预警邮件信息,确保质量改进的快速反应。
5.6 导入先进的质量管理统?#21697;?#26512;方法,提升过程质量管理水平
  导入SPC统计过程控制、QC七大手法等先进的统?#21697;?#26512;方法,实现过程质量管理从合格控制迈向过程能力控制的转变。全面提升质量管理水平。
5.7 创新产品实现过程管理模式,提升工作效率
  制造过程跟踪卡、检验记录等单据全面共享、信息保存、检索,效率提升95%以上
  制造过程首检合格率、入库检验批次合格?#39318;?#21160;统计统?#21697;?#26512;,基于每次检验业务实现自动数据汇总、统计,杜绝中间?#26041;?#20154;为统计汇总作业,提升数据准确率及统计效率90%以上。
5.8 通过监控技术,结合质量目标的监控预警管理,第一时间确保质量异常的预警、展开管理干预,减少因异常发生时间长度,减少制造过程质量损失
  系统通过订单的投料数、出货数、?#24066;?#19981;良率信息,对前道工序不良率、不?#38469;?#23637;开监控,实现前道工序、后道各工序质量监控,第一时间对前道可能危及到补?#31995;?#24322;常进行预警,确保第一时间做到管理聚焦和介入。为异常处理?#23433;?#26009;再生产争取到宝贵的前置时间。
 

 

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